Druckguss dicht!
Druckgussteile an Verbrennungsmotoren müssen in den meisten Fällen nach dem Gießprozess einem Dichtigkeitstest unterzogen werden. Dies betrifft einmal das Material selbst sowie die zu bearbeitenden Dichtflächen. Nur durch diese Prüfung kann die geforderte Qualität vor dem Verbau überprüft werden.
Für die Dichtheitsprüfung gibt es verschiedene Verfahren. Am einfachsten und weitverbreitetsten ist die sogenannte Differenzdruckprüfung. In diesem Fall werden die Prüfteile mit Luftdruck beaufschlagt, und mittels eines pneumatischen Niederhalterzylinders auf die Dichtflächen gepresst. Danach wird die Vorrichtung von der Druckluftversorgung getrennt und nach einer vorbestimmten Zeit wird die Druckdifferenz gemessen. Die Druckdifferenz ist ein Maß für die Dichtigkeit des Druckteiles.
Der Einfachheit halber verwendet man meistens Druckluft als Prüfmedium und einen Pneumatik Zylinder als Niederhalter. Der Pneumatik Zylinder drückt das Gussteil auf die Dichtflächen für die Dauer der Prüfzeit.
Bei einem Prüfteil von einer Fläche von ca. 20 x 40 cm, einem Prüfdruck von ca. 1 bar, wird eine Presskraft zum Niederhalten von ca. 8.000 kN benötigt. Je nach Wahl des Überdruckes steigt oder fällt die Kraft, die der Pneumatik Zylinder zum Niederhalten des Teiles benötigt.
Die benötigte Druckluft zum Niederhalten des Prüfteiles muss nach jedem Prüfvorgang nachgefüllt werden. Während des Prüfvorganges muss die Druckluft für die Druckprüfung kontinuierlich bereitgestellt werden. Eine Energieverschwendung, die durch zeitgemäße Technologien vermieden werden könnte. Dabei sind die Energieverluste durch Lekashen, an Ventilen, sowie der Druckleitungen und das Vorhalten der Druckluft-Infrastruktur noch nicht berücksichtigt.
Ein wesentlich moderneres und wirtschaftlicheres Verfahren zum Prüfen von Druckgussteilen besteht darin, den pneumatischen Niederhalterzylinder durch einen E-Motorschieber (Smart Drive System) zu ersetzen. Durch den Einsatz dieses innovativen Linearaktors erhält der Anwender zusätzlich den Vorteil das die Bewegung elektrifiziert und digitalisiert wird. Die Dokumentation des Prüfteiles und die Einbindung in Prozesse von Industrie 4.0 sind systembedingt vorhanden. Je nach gewählter Schnittstelle können alle Daten mittels einer SPS Steuerung ausgewertet werden.
In Verbindung mit einer einfachen Steuerung kann der Prozess, soweit gewünscht automatisiert werden. Wird der Prüfdruck dezentral kostengünstig erzeugt, entfällt auch die Energieverschwendung, für die Bereitstellung der Druckluft über die häufig ineffektive Druckluftinfrastruktur.
Die Verwendung von E-Motorschiebern (Smart Drive System) zum Prüfen von Druckgussteilen ist nicht nur unter den ökologischen Gesichtspunkten von Vorteil. Durch die Digitalisierung bietet das elektromechanische Bewegungskonzept gegenüber fluidischen Prozessen entscheidende Vorteile. Bei der Verwendung von Industrie 4.0 Technologien verbessert es den grünen Fußabdruck der verwendeten Produktionstechnologien. Ganz zu schweigen von der Energieeinsparung während des Bearbeitungsprozesses und dem Vermeiden von Umweltbelastungen durch Lekasheverluste. Die kompakte intrigierte Bauweise mit Linear-Führung spart, neben dem technischen Vorteil, auch zusätzlichen Bauraum. Die neuen innovativen E-Motorschieber sind nicht nur kostengünstiger, Sie bieten dem Anwender auch die Chance seine Produktionsprozesse klimaneutral zu gestalten.